前不久，北研中心负责翼根结构设计和密封设计的工程师们与上飞公司装配工艺员齐聚上海，进行复材机翼项目典型盒段装配工作，共同协调典型盒段中、外翼对接工作。经过所有人的共同协作努力，对接工作在8小时规定时间内圆满完成。
外翼、中央翼对接区域是飞机设计的关键区域，具有配合零件多、连接紧固件多、连接精度要求高、结构复杂、装配困难等特点。北研中心结构设计人员牵头，通过结构、强度、制造、装配等多方面因素的综合考虑，与上飞公司联合设计共同完成了对接区的76件连接的结构设计和装配工艺设计。
为保证对接质量，盒段设计阶段由北研中心结构设计负责，联合上飞公司装配、工装设计、测量等相关人员,经过长达半年的攻关，建立了从零件到组件再到大部段的一贯继承性基准体系,减少尺寸链传递的环节；以大客产品性能要求为基础,总结机翼盒段各级关键特性并将要求落实到结构设计、装配工艺方案、工装设计以及调姿测量要求中。在装配阶段，对接调姿采用激光跟踪仪和双相机结合的动态分析调姿技术和激光扫描测量技术,保证机翼姿态。此外，在前后梁对接关键区域，国内首次提出并采用逆向测量设计技术，保证了外翼梁对接角盒与翼根连接区配合零件更好的贴合。
贴合面密封剂是机翼零件连接最常用的密封剂，通常采用C类8级，即密封剂一旦开罐使用，需要在8小时的硫化期内完成贴合面零件的定位、贴合面密封剂的涂覆、连接紧固件的湿安装等工序，否则密封剂固化后将失去密封效力且影响周围零件的安装。复材机翼翼根对接区域包括上缘条、下缘条两处大面积的零件贴合面，连接紧固件400余个。这就意味着，8小时的硫化期内，需完成对接定位、上下缘条贴合面密封、上下缘条紧固件湿安装等全部工序。
中、外翼对接工作开始前，工程经理刘传军要求由北研中心项目管理部牵头，协同上飞公司科技管理部组织设计人员和工艺人员对中、外翼对接过程中可能存在的问题进行了梳理和对接，并形成紧急情况处理预案，确保对接工作的高效推进。设计人员、工艺人员、装配工人通过一个月的加班加点，完成了外翼三坐标定位，翼根对接预装配，梁对接角盒逆向测量等多项前序准备工作，为对接工作的开展做了良好的铺垫。
对接前一天，设计人员、工艺人员工作到凌晨，对上、下缘条处的紧固件、螺母、垫圈的型号、数量进行了仔细梳理，并在零件上做了清晰的标注。同时，为了使对接定位更加精确，翼根对接预装配定位完成后，装配工人对外翼支撑点顶柱位置进行了精确标记。细致的准备工作为对接的顺利开展奠定了扎实的基础。
5月底的一天，上午10点，包括北研中心翼根结构设计负责人梁斌、密封设计白鸿博、复材工艺沈裕峰、设计原则组组长苏怀忠，上飞公司装配工艺李明慧，上飞工匠、复材机翼班组长张建平等在内的10余人分别按照分工各就各位。梁斌负责翼根连接区设计要求在装配过程中的落实情况，白鸿博负责核查自调整螺母区域和紧固件类型变化区域，苏怀忠负责核查紧固件裕度危险区域，沈裕峰负责核查所有紧固件规格尺寸。
只见装配工人迅速将密封剂均匀涂覆在缘条与壁板的贴合面处，对接工作随即开始，8小时的硫化时间自此进入倒计时。在对接关键位置，副班组长顾建国“躺”在狭小的油箱内部密切注意上、下翼面区域配合状态，前后梁对接区分别由一名设计人员和一名工艺人员查看对接过程中零件间的间隙情况，并及时反馈给现场总指挥。“前梁支撑点向上转半圈”“外翼整体向前转一圈”“慢点”“停”，总指挥根据外翼进给情况及各监测点反馈信息发出一个个指令，外翼盒段开始缓慢向中央翼靠近。
两个多小时的外翼复位完成后，紧接着就是紧固件的湿安装，400多个紧固件由十余种牌号构成。为了确保紧固件的准确安装，设计人员根据前期总结的翼根装配重点关注事项，密切关注重点区域,分工明确，协同合作。
一个个紧固件的安装到位标志着中、外翼对接在8小时的紧张忙碌中顺利结束，大家打了一场漂亮的协同战役。8小时后的密封剂虽已变硬，现场所有人的热情却依然高涨，后续的梁对接角盒安装、假件安装等工作又紧锣密鼓的展开了。
中、外翼对接在8小时的紧张忙碌中顺利结束 张学鹏摄
